In den Bereichen neue Energiematerialien, elektronische Verpackungen und Verbundfilmherstellung ersetzt die Hot Melt-Beschichtungstechnologie allmählich herkömmliche Beschichtungsverfahren auf Lösungsmittelbasis. Als Kernausrüstung dieser Technologie haben die Heißschildbeschichtung vom Typ Extrusion mehrere technologische Innovationen erfahren, die die Schmerzpunkte herkömmlicher Geräte wie geringe Beschichtungsgenauigkeit, hoher materieller Abfall und schlechte Anpassungsfähigkeit effektiv behandelt. Diese Fortschritte bieten zuverlässige Unterstützung für die effiziente Produktion neuer Polymerkleberfilme wie Poe/EVA.

1. Durchbruchsverbesserungen in den Spannungssteuerungssystemen

Moderne Extrusionstyp-Heißschmelzbeschichtung Geräte werden ein Spannungssteuerungssystem vollständig geschlossen und ermöglichen eine unabhängige und präzise Regulierung von Abwicklung, Beschichtung und Rückspulen. Durch den koordinierten Betrieb von Servomotoren und Spannungssensoren überwacht das System die Substratbewegung in Echtzeit und steuert Spannungsschwankungen innerhalb von ± 0,5 n. Dieser segmentierte Kontrollmodus beseitigt nicht nur Substratfalten und ungleichmäßige Klebstoffdicke, die durch Spannungsstörungen in herkömmlichen Systemen verursacht wird, sondern verbessert auch die Anpassungsfähigkeit an verschiedene Substrate. Egal, ob 25 μm PET -Filme oder 1,2 mm Glasfaserstoffe umgehen, das Gerät erzielt reibungslose Übergänge durch vorkonfigurierte Parameter.

2. Strukturoptimierung von Extrusionssystemen

Um die Branchenherausforderung von heißen Schmelzkleberresten und eine schwierige Reinigung anzugehen, verfügt die Geräte mit der neuen Generation mit modularen Schraubenkonstruktionen. Bei Einschleppersystemen verbessert die Erhöhung der Schernut-Tiefe im Mischabschnitt (von 0,8 mm auf 1,5 mm) die POE-Material-Schmelzeffizienz um 30%. Dual-Screw-Systeme verwenden eine asymmetrische Meshing-Struktur, wodurch der Rückstände im Vergleich zu herkömmlichen Modellen um 82% reduziert wird. Dieses Design verkürzt die Reinigungszeit während des Materials auf 45 Minuten und verringert die minimale Versuchsmaterialverwendung auf ein Drittel der herkömmlichen Ausrüstung, wodurch die Kosten für die FuE erheblich gesenkt werden.

3.. Fortschritte bei der Präzisionsmessungstechnologie

Beschichtungssysteme mit hochpräzisen Zahnradmessungspumpen erreichen die Genauigkeit der Durchflussregelung von ± 0,25%. Speziell gestaltete involvierte Zahnprofile und Nitringprozesse stabilisieren Zahnradpaar -Clearances innerhalb von 5 μm bei 280 ° C. Das System integriert mit PID -Temperaturkontrollmodulen, beschränkt das System die Schwankungen der Kleberviskosität auf ± 3%, wodurch die Gleichmäßigkeit der Beschichtung mit einem CV -Wert ≤ 1,8%gewährleistet ist. Tests zeigen, dass bei einer Liniengeschwindigkeit von 2 m/min die Abweichung der Beschichtungsdicke bei ± 2 μM stabil bleibt und die Produktionsanforderungen für High-End-Produkte wie Photovoltaik-Rückblätter vollständig erfüllt.

4. Verbesserte multifunktionale Beschichtungskompatibilität

Der Slot-Die-Beschichtungskopf enthält eine Multizonen-Temperatur-Steuerungstechnologie, die Lip-Gap-Anpassungen mit einer Präzision von 0,01 mm ermöglicht. Durch schnelles Austausch von Lippenkomponenten kann dieselbe Geräte verschiedene Beschichtungsmethoden aufnehmen, einschließlich Messer-Over-Roll und Mikro-Gravure. Eine einzigartig gestaltete Strömungskanal -Führungsplatte verkürzt die Verweilzeit der Kleber in der Würfelhöhle um 40%und verhindert effektiv den thermischen Abbau. In Kombination mit Online-Dickenmessgeräten und Feedback-Systemen mit geschlossenem Schleifen erreicht die Genauigkeit der Beschichtung Gewichtskontrolle ± 0,8 g/m².

Während weiterhin neuartige Verbundwerkstoffe entstehen, entwickelt sich moderne Extrusionstyp-heiße Schmelzbeschichtungsgeräte für die intelligente und flexible Produktion. Durch Innovationen in Kernkomponenten verbessern diese Systeme nicht nur die Produktionsrenditen, sondern ermöglichen auch eine nahtlose Skalierung von Versuchen im Labormaßstab bis zur industriellen Massenproduktion. Angetrieben von Richtlinien zur Kohlenstoffneutralität werden ihre Eigenschaften mit geringe Energieverbrauch und Null-Emissions-Merkmal die Entwicklung von grünen Fertigungssystemen unterstützen und kritische technologische Grundlagen für strategische Industrien wie neue Energie und Elektronik bieten.